Premium Aerotec

Premium Aerotec
Rechtsform	GmbH
Gründung	1. Januar 2009
Sitz	Augsburg
Leitung	Thomas Ehm
Mitarbeiterzahl	rund 7.600
Umsatz	circa 1,9 Mrd. Euro (2014)
Branche	Luftfahrtindustrie
Website	www.premium-aerotec.com

Die Premium Aerotec GmbH, Eigenschreibweise Premium AEROTEC GmbH, ist ein deutscher Hersteller von zivilen und militärischen Strukturen und Fertigungssystemen für den Flugzeugbau. Das Unternehmen entstand am 1. Januar 2009 durch Zusammenlegung des EADS-Werks Augsburg mit den Werken der Airbus Deutschland in Nordenham und Varel. Alleiniger Eigentümer ist die Airbus SE.

Das Unternehmen beschäftigte zum Zeitpunkt seiner Gründung rund 6.000 Mitarbeiter. Im ersten Jahr erwirtschaftete es einen Jahresumsatz von 1,1 Milliarden Euro, 2019 waren es 2 Milliarden Euro. Die Zentrale des Unternehmens befindet sich in Augsburg.

Standorte

Augsburg

Der Standort Augsburg ist mit seinen rund 2.800 Mitarbeitern in vier Teilwerken einer der weltweit größten Zulieferer für Großbauteile für Airbus. Im Mittelpunkt stehen die Fertigung und Montage von Rumpfteilen und hochbelasteten Strukturkomponenten für militärische und zivile Programme, unter Nutzung von Hybrid-Leichtbaukonstruktionen, CFK-Technologien, Infiltrationsverfahren und Sandwichbauweisen.

Das Augsburger Werk I produziert die CFK-Seitenschalen der Sektion 16/18 des Airbus A350 XWB. Zudem entstehen unter anderem das Rumpfmittelteil des Eurofighter Typhoon, die Druckkalotten für die Airbusreihe, sowie das Frachttor für den neuen Militärtransporter Airbus A400M.

Nordenham

Werksgelände Premium Aerotec in Nordenham (Mai 2012)

Das ehemalige Airbus-Werk (jetzt Premium Aerotec) in Nordenham im Jahr 2006

Das Werk Nordenham mit seinen rund 2.500 Beschäftigten ist das Zentrum für Großblechfertigung und Schalenbau, vornehmlich für Airbus-Flugzeuge. Weitere Schwerpunkte in Nordenham sind die Profilfertigung, Laserschweißen und das Metallkleben für alle Airbus-Typen. Für die Fertigung der großen Rumpfschalen für den doppelstöckigen Airbus A380 wurde eine neue, 208 Meter lange und 78 Meter breite sowie entsprechend hohe Halle gebaut. Jedoch wird der Airbus A380 nicht mehr gefertigt, weswegen die Halle für anderweitige Zwecke verwendet wird.

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Für das neue Flugzeug Airbus A350 XWB wird der Standort Rumpfmontagewerk sein. Wie bei Stork Fokker Aerospace in Papendrecht (NL, ehemals Aviolanda) werden auch im Werk Nordenham Rumpfschalen aus Glare gefertigt. Diese Bauteile werden wegen ihrer besonders günstigen Ermüdungeigenschaften im oberen dynamisch hochbelasteten Rumpfbereich des Großraumfliegers eingesetzt.

In Nordenham wurde das Laserschweißen an Flugzeug-Rumpfstrukturen entwickelt und erstmals in der Serienfertigung eingesetzt. Das Laserschweißen ersetzt in bestimmten Bereichen das herkömmliche Nietverfahren für Flugzeug-Rumpfstrukturen. Mit seinen Tiefziehverfahren zur Metallumformung hat Nordenham über den Flugzeugbau hinaus weitere Abnehmer. Beispielsweise entstand hier die Kopfform des Hochgeschwindigkeitszuges ICE 3 bzw. seines aktuellen Nachfolgers Siemens Velaro.

Varel und Bremen

Im Werk Varel mit rund 1.300 Beschäftigten liegen die Schwerpunkte in den Bereichen spanabhebende Bearbeitung und additiver Herstellung im 3D-Druck von Flugzeugteilen sowie Entwicklung und Konstruktion von Fertigungsmitteln. Bearbeitet werden alle hoch beanspruchten integralen Strukturfrästeile aus Aluminium, Titan und Stahl. Zur Ausnutzung von Leichtbaupotenzialen werden 3D-Bauteile auch additiv hergestellt.

In Varel werden unter anderem die Lufteinlaufschalen und -röhren für den Eurofighter sowie Großbauteile für den A400M-Militärtransporter gefertigt. Für den Airbus A350 XWB werden in Varel die Türumgebungen für diverse Passagiertüren und die Cargotüren gebaut.

Über langjährige Erfahrungen verfügt das Werk auch auf dem Gebiet des Windkanalmodellbaus. An den hier gefertigten Modellen mit verschiedenen Start- und Landekonfigurationen (z. B. Klappenstellungen) wird im Windkanal das aerodynamische Verhalten in unterschiedlichen Flugphasen getestet.

Zum 1. Januar 2010 wurde die ehemalige Airbus-Teilefertigung in Bremen von Premium AEROTEC übernommen. Der Bremer Standort wird als Werksteil von Varel geführt. In Bremen arbeiten rund 370 Beschäftigte bei Premium AEROTEC.

Hamburg

Premium AEROTEC eröffnet in 2017 einen Unternehmensstandort in Hamburg und ist aktuell mit rund 70 Mitarbeitern in der Entwicklung und Fertigung vertreten. Auch im Zentrum für angewandte Luftfahrtforschung (ZAL) ist Premium AEROTEC mit einem Entwicklungsteam präsent. Damit schafft das Unternehmen eine starke Präsenz vor Ort – nahe am Kunden und inmitten einer leistungsfähigen Zulieferlandschaft. Neben Augsburg wird Hamburg damit zugleich zum zweiten Hauptstandort des Engineerings, mit Fokus auf Metalltechnologien (Additive Fertigung) und der Entwicklung von Druckrümpfen.

Brașov

Ein weiterer Standort des Unternehmens befindet sich im rumänischen Braşov. Seit Ende 2010 werden dort Metall- und Nichtmetallbauteile aus Aluminium und CFK für alle Airbus-Serienprogramme gefertigt und montiert. Zu Beginn waren in Braşov rund 160 beschäftigt, aktuell sind es rund 600 Beschäftigte.

Sonstiges

Für das in Nordenham entwickelte Verfahren der Laserschweißtechnik an Flugzeug-Rumpfstrukturen wurde am 22. Januar 2000 der „Innovationspreis der deutschen Wirtschaft“ verliehen.

Am 28. Mai 2013 teilte das Unternehmen in einer Pressemitteilung mit, man wolle ein „bestehendes Transformationsprogramm mit dem Ziel nachhaltiger Ergebnisverbesserung“ intensivieren, „um Premium Aerotec dauerhaft als starken Luftfahrtzulieferer am Markt zu positionieren“. Geplant sei, die „jährlichen Kosten intensiv überprüfen, um diese bis 2015 signifikant zu senken“. Gleichzeitig wurde mitgeteilt, der Vorsitzende der Geschäftsführung Kai Horten, der Finanzchef Helmut Kretschmer sowie der Personalchef Wolfram Sauer hätten beschlossen, „den Weg für ein neues Management freizumachen“.

Am 8. Juni 2015 teilte Premium Aerotec in einer Pressemitteilung mit, CEO Hoppe werde das Unternehmen „auf eigenen Wunsch verlassen“ und sich ab Herbst 2015 „einer anderen beruflichen Herausforderung außerhalb der Airbus Group widmen“. Seine Nachfolge trat Thomas Ehm an, bislang Personalchef und Mitglied der Geschäftsführung von Airbus in Deutschland. Der Aufsichtsrat von Premium Aerotec habe ihn mit Wirkung zum 1. Juli 2015 berufen.

In der Nacht vom 28. Dezember auf den 29. Dezember 2018 kam es in einer der Werkshallen am Standort Augsburg, im Bereich der Galvanik, zu einem Brand. Es entstand ein Sachschaden von mindestens zehn Millionen Euro. Laut Aerotec-Sprecherin Barbara Sagel seien praktisch alle Airbus-Modelle betroffen, jedoch käme es nicht zu Lieferengpässen.

Im April 2019 erhielt Premium AEROTEC als erster Luftfahrtzulieferer die Gesamtprozessqualifikation für additiv gefertigte Titanbauteile auf Multilaser-Anlagen. Damit können additive Verfahren in gleicher Weise wie konventionelle Fertigungsverfahren eingesetzt werden und teure Prozessbegleitproben und Sonderprüfungen entfallen. Die metallische additive Fertigung wird damit wesentlich kostengünstiger und kommt zu einer deutlich breiteren Anwendung im Bereich der Luftfahrt.

Premium AEROTEC erhielt im September 2019 von Airbus den Auftrag zur Fertigung des Rear Center Tank (RCT) für die neue Langstreckenversion der Airbus A320-Familie – den A321 XLR.

Bei der Aufsichtsratssitzung am 20. September 2019 wurde Dominik Asam, Finanzvorstand des Airbus Konzerns und damit Mitglied im Executive Committee der Airbus SE, zum neuen Vorsitzender des Aufsichtsrats von Premium AEROTEC bestimmt. Er folgt damit Klaus Richter, der als Chief Procurement Officer den Einkauf bei Airbus verantwortet und mehr als vier Jahre den Vorsitz innehatte.

Im November 2019 veröffentlichte Premium AEROTEC eine Pressemittlung über das neue Verfahren TOAST (ThermOplast Additive Manufacturing Strukturen), das im Gegensatz zum klassischen Verfahren eine schnellere Fertigung und einen Zusammenbau ohne Vernietung erlaubt. Es werden weniger Teile benötigt, die Prozessschritte für den Zusammenbau sind kürzer und automatisiert.

Ulrich Weber übernahm zum 1. April 2020 die Leitung des Bereichs Operations und wurde Mitglied der Geschäftsführung.

Premium AEROTEC hat am 25. Juni 2020 am Standort Augsburg mit der Fertigung des ersten Rear Center Tanks (RCT) für den Airbus A321 XLR begonnen.

Fertigungsstart der ersten Sektion 17 für den Airbus A321XLR an den Premium AEROTEC Standorten Varel und Nordenham.

In einer Pressemitteilung vom 12. November 2020 teilt das Unternehmen mit, dass Premium AEROTEC für die 38 Eurofighter der neuen Bestellung Deutschlands (Tranche 4) das Rumpfmittelteil fertigen wird. Gemeinsam mit den aktuell laufenden Aufträgen ist damit die Eurofighter-Produktion der Premium AEROTEC Werke in Augsburg und Varel für die nächsten sechs Jahre gesichert.

Im November 2020 vermeldet Premium AEROTEC und GE Additive die erfolgreiche Zertifizierung des Drucks von Titanbauteilen mit korrespondierenden Lasern und erreicht damit einen weiteren Meilenstein bei der Serien-Fertigung 3D-gedruckter Bauteile für die Luftfahrtindustrie.

Premium AEROTEC übergibt das erste Shipset für A321XLR an Airbus. Mit der Übergabe der Schalenpakete der überarbeiteten Sektionen 15 bzw. 17 am Standort Nordenham – beide im goldenen Quality Gate – hat Premium AEROTEC die Auslieferung des Schalen-Shipsets für die erste A321 XLR abgeschlossen.

Am 4. Mai 2021 liefert Premium AEROTEC den ersten Rear Center Tank (RCT) für die A321 XLR an Airbus. Mit der Auslieferung des RCT wird das erste Lieferpaket an Airbus komplettiert.

Einzelnachweise

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