RepRap
Der RepRap ist ein 3D-Drucker, der für das Rapid Prototyping und Rapid Manufacturing verwendet werden kann und alle Kunststoffteile seiner Bauteile auch selbst herstellen kann (Autoreplikation). Der Name RepRap steht für Replicating Rapid-prototyper. Die Pläne für das Gerät und die nötige Software stehen unter der GNU General Public License.
Die Idee
Adrian Bowyer erfand und entwickelte die Idee des RepRap und hat diese ausführlich dokumentiert.[1]
Seine Konstruktionen stellte er unter die GNU General Public License mit dem Ziel, eine möglichst weite Verbreitung zu erreichen. Die reinen Materialkosten für die erste Version des RepRap beliefen sich auf etwa 500 €. Damit soll die Maschine für möglichst viele Menschen bau- und nutzbar sein.
Ein weiterer wichtiger Aspekt seiner Philosophie ist die Replizierbarkeit der Konstruktion. Zumindest unter europäischem Patentrecht ist der Nachbau auch patentierter Konstruktionen für den Eigenbedarf erlaubt, daher ist für den Selbstbauer ein Konflikt des ausschließlich aus selbstgedruckten Teilen und Standardteilen (z. B. Schrauben) zusammengesetzten Druckers mit eventuell vorhandenen Patenten von vornherein ausgeschlossen. Replizierbarkeit erlaubt auch, bei der Herstellung des Kind-Druckers kleinere Änderungen einfach und schnell einzubringen, so dass eine Weiterentwicklung ähnlich der biologischen Evolution stattfinden kann. Dritter Aspekt der Replizierbarkeit ist, dass mit zunehmender Zahl der Drucker der Preis für das einzelne Gerät sinken könnte.
Funktionsweise
Der RepRap arbeitet nach dem Prinzip der Schmelzschichtung, und die Dokumentation wurde erstmals im Jahr 2008 veröffentlicht. Er besteht aus einer Hebebühne, über der ein auf zwei Achsen befestigter Druckkopf sitzt; dieser fährt die Koordinaten ab, an denen das zu erstellende Objekt Material enthalten soll. Dabei schmilzt er einen dünnen, meist etwa 1,75 mm starken Kunststoffstrang und drückt diesen aus einem Druckkopf mit einer Öffnung von weit unter einem Millimeter. Verwendet werden dabei thermoplastische Kunststoffe wie Polylactide oder Acrylnitril-Butadien-Styrol. Für weitere Lagen senkt sich die Hebebühne jeweils um die Dicke des aufgetragenen Materials ab.
Entwicklung
Darwin
Datei:Hyperboloid Print.ogv Im September 2006 erstellte der Prototyp des RepRap 0.2 zum ersten Mal einen Teil seiner selbst, der direkt eingebaut wurde. Ein RepRap der Version 1.0 („Darwin“) replizierte im Mai 2008 erstmals alle seine Kunststoffbauteile selbst. Weitere Bauteile kosten im Baumarkt etwa 400 €.[2][3] Da Erweiterungen und Verbesserungen aber von der Maschine selbst hergestellt werden können, sobald die entsprechenden Teile am Computer entworfen wurden, kann man die Maschine selbst immer auf den neuesten Stand bringen, ähnlich wie bei Software-Updates.
Der erste Nachkomme hatte nach einigen Minuten das Teil eines weiteren RepRap ausgedruckt.
Mendel
Im Oktober 2009 wurde die Version 2 (Mendel) veröffentlicht. Die dritte Version ist eine verkleinerte Version von Mendel und soll sich dadurch schneller und kostengünstiger replizieren lassen.
Dieses Modell verfügt über ein Maschinenbett, das im Gegensatz zum Vorgänger nicht in der Höhe verfahren kann, dafür fährt es allerdings auf der Y-Achse. Der Druckkopf hingegen verfährt dabei auf der X- und Z-Achse. Die Bauform ist kompakter und benötigt weniger Material zur Herstellung.
Das Modell Prusa Mendel ist im Funktionsumfang der klassischen Mendel sehr ähnlich und auf deren Konzept aufbauend, jedoch wesentlich einfacher im mechanischen Aufbau.
Prusa Mendel (iteration 2)
Die zweite Iterationschleife wurde im November 2011 abgeschlossen und enthielt Upgrades wie Schnappverschlussteile, eine Minimierung der für die Herstellung und Wartung erforderlichen Werkzeuge und bessere an den Schrittmotoren angebrachte Riemenantriebe sowie LM8UU Linearlager.[4]
Prusa i3
Die dritte Iterationsschleife führte im Mai 2012 zum Prusa i3 und im Mai 2016 zu dessen Variante Prusa i3 MK2.
Rostock
Anders als bei den 3D-Druckern Mendel und Darwin wird beim Rostock der Extruder nicht über ein Schienensystem, sondern mithilfe von drei Armen bewegt. Die drei Arme werden dabei durch jeweils einen Schrittmotor angesteuert, der die Arme über einen Riemen 3-dimensional bewegt.
Modifikationen
Ein Heizbett kann die Qualität der Produkte verbessern: Bei der Verarbeitung von Acrylnitril-Butadien-Styrol kommt es bei großen Teilen zum Verzug. Um das zu verhindern, wird die Druckfläche beheizt. Die aktuelle Elektronik sowie die aktuelle Software sind darauf schon eingerichtet.
Seit etwa Mitte 2011 findet eine rapide Erweiterung der Modellvielfalt statt. Mitte 2013 gab es etwa 500 bekannte Variationen.[5] Die zentral organisierte Entwicklung eines gemeinsamen Druckermodells wurde dagegen weitgehend aufgegeben. Der Vertrieb, insbesondere der benötigten Elektronik findet derzeit (Mitte 2013) über etwa 100 eigenständige, in quasi allen Teilen der Erde ansässigen Internet-Shops[6] statt.
Da die Herstellung sich selbst replizierender Drucker nur geringe handwerkliche Fertigkeiten erfordert und Veränderungen oder gar Neuentwürfe sehr schnell ausprobiert werden können, ist ein baldiges Ende dieser Entwicklung nicht abzusehen. Ebenso gibt es bereits Entwürfe von Druckern, die ein anderes Verfahren als das der Schmelzschichtung verwenden. Weiterentwickelte Versionen des RepRap sollen auch Teile der Elektronik, z. B. die Leiterplatten herstellen können.
Siehe auch
Weblinks
- Offizielle Website
- Die universelle Maschine, Artikel von Florian Rötzer in Telepolis, 7. Juni 2005
Einzelnachweise
- ↑ RepRap About: über das RepRap-Projekt, seine Entstehung und seine Philosophie.
- ↑ Werner Pluta: RepRap - 3D-Drucker baut sich selbst. In: Golem.de. 4. Juni 2008
- ↑ Jens Uehlecke: Von der Zahnbürste bis zur Digitalkamera. In: Zeit-Wissen. 02/2007, S. 88
- ↑ Hobbyist Weekend – With Prusa Mendel 3D Printer. In: 3D Printing Industry . Abgerufen am 15. Juni 2016.
- ↑ RepRap Family Tree
- ↑ RepRap Buyers' Guide
